Las Tolerancias al Extruir Perfiles de Aluminio
En la fabricación de perfilería arquitectónica e industrial, lograr una dimensión absolutamente exacta es físicamente imposible debido a variables térmicas y mecánicas del proceso. Por ello, las tolerancias de extrusión son los márgenes de desviación dimensional permitidos y estandarizados (bajo normas como la EN 755-9 o ASTM B221) que garantizan que un perfil sea funcional, ensamblable y seguro.
A continuación, analizamos los parámetros principales que regulan estas tolerancias:
1. Espesor de Pared y Dimensiones Transversales
Durante la extrusión, el aluminio caliente (a unos 450 °C–500 °C) es presionado a través de una matriz de acero. El desgaste natural de la matriz y la contracción del metal al enfriarse provocan ligeras variaciones en el ancho, alto y espesor de las paredes. Las tolerancias son más estrictas en zonas sólidas y ligeramente mayores en cavidades huecas o perfiles con paredes muy delgadas, asegurando que las escuadras y herrajes encajen sin holguras ni atascos.
2. Rectitud y Torsión Longitudinal
Al salir de la prensa, las barras de aluminio (que suelen medir entre 6 y 7 metros) pueden sufrir leves arqueamientos o giros sobre su propio eje debido a diferencias en la velocidad de enfriamiento. Las normas establecen límites máximos de desviación por metro lineal en cuanto a rectitud (curvatura) y torsión. Para corregirlos, las barras se someten a un proceso de estirado controlado antes del envejecimiento térmico.
3. Planitud y Angularidad
En caras vistas o superficies de contacto donde irán alojados burletes y vidrios, se controla la concavidad, convexidad y la exactitud de los ángulos (generalmente a 90°). Mantener estas desviaciones dentro de norma evita problemas de estanqueidad y asegura un acople limpio en las esquinas cortadas a 45°.
El estricto control de las tolerancias de extrusión asegura intercambiabilidad de piezas, ensambles precisos en taller y un rendimiento estructural confiable en cada proyecto arquitectónico.